MRP II

Conceitos Básicos do MRP:


O MRP, ou Planejamento de Necessidades de Materiais (Material Requirement Planning) é um sistema lógico de cálculo que converte a previsão de demanda em programação da necessidade de seus componentes.

A partir do conhecimento de todos os componentes de um determinado produto e os tempos de obtenção de cada um deles, podemos, com base na visão de futuro das necessidades, calcular o quanto e quando se deve obter de cada item, de forma que não haja falta e nem sobra no suprimento das necessidades da produção.

Atualmente um conceito mais amplo do MRP e que leva a mesma lógica é o MRPII (Manufaturing Resources Planning) que, além das quantidades e momentos de aquisição ou fabricação de cada item, também são calculados e planejados os recursos a serem utilizados, bem como a capacidade de máquina (ou de linha de produção industrial), os recursos humanos necessários, os recursos financeiros, etc.

Esses sistemas são módulos de pacotes dos mais conhecidos ERP (Enterprise Resources Planning) do mercado.

Os ERPs são pacotes padronizados e geralmente provenientes de empresas estrangeiras.

Alguns nomes comerciais de sistemas de ERPs mais conhecidos são:

  • SAP/R-3;
  • SAP Business One;
  • Totvs Protheus;
  • Sênior Sapiens;
  • BAAN4;
  • Oracle Applications;
  • BPCS;
  • Peoplesoft;
  • JDEdwards;
  • MFG/Pro e outros.

Além do custo elevado de implementação e do próprio pacote em si, a forma como é padronizado muitas vezes não correspondem com a real necessidade da empresa. O não atendimento dessas necessidades por estes pacotes faz com que as empresas optem pela customização que encarece ainda mais o sistema, ou pelo próprio desenvolvimento de sistemas paralelos que descaracterizam o modelo de integração dos sistemas.

Outro complicador no processo de implementação de um sistema, principalmente nos que se refere a planejamento, é que nem sempre o usuário está preparado ou possui conhecimento da dinâmica e do conceito utilizado no software, fazendo com que uma poderosa ferramenta de planejamento e tomada de decisões, seja utilizada apenas como uma simples listagem de estoque.

Como conceitos básico pode-se dizer que o MRP tem como objetivo definir as quantidades e momentos em que cada item deve ser produzido ou comprado, a fim de atender o planejamento da produção, e para isso ressalta que as estruturas de produto devem estar perfeitamente definidas assim como os tempos de obtenção ou fabricação, além das informações sobre inventários que deve ser a mais acurada possível.

O MRP realiza cálculos por meio da projeção de inventários em função do planejamento da produção e da demanda proporcionada pela área de vendas.

Um dos pontos importantes é o tempo de resposta do sistema, qualquer replanejamento que venha a ser necessário é facilmente visualizados os seus impactos nos inventários, mostrando a viabilidade de tal replanejamento assim como as alterações que serão necessárias para atender os objetivos.

O MRP trabalha com as necessidades exatas de cada item, melhorando assim o atendimento aos consumidores, minimizando os estoques em processo e aumentando a eficiência da fábrica, obtendo assim, menores custos e conseqüentemente alcançando melhores margens de lucro. Mas para tudo isso, é fundamental que sejam estabelecidos corretamente todos os parâmetros do sistema.

A parametrização do sistema MRP é uma das atividades mais importantes para o perfeito funcionamento do sistema. É necessário que a empresa mantenha certos dados em arquivo de computador, os quais, quando o programa MRP é rodado, são recuperados, usados e atualizados.

Além das informações básicas sobre a estrutura do produto e o lead time (tempo entre a solicitação e a disponibilidade) de processo ou de fornecedor, deve-se levar em consideração algumas realidade e particularidades das empresas. Como exemplo pode-se citar um fornecedor que não seja 100% do tempo operando, neste caso deve-se optar por um estoque de segurança maior na parametrização. Outro caso seria um equipamento que não tem 100% de estabilidade, parametrizando assim o lead time de processo com alguma folga caso ocorra algum problema.

Não entrando no mérito das particularidades, os parâmetros básicos para um perfeito funcionamento do MRP são:

  • Estrutura do Produto: é a especificação da quantidade de cada item que compõem um produto.
  • Tempo de Reposição: é o tempo gasto entre a colocação do pedido até o recebimento do material.
  • Tempo de Fabricação: é o tempo gasto do início até o termino da produção.
  • Tamanho do lote de fabricação: é a quantidade de fabricação de determinado item de forma que otimize o processo.
  • Tamanho do lote de reposição: é a quantidade de determinado item que se adquire de cada vez, visando também a otimização de custos.
  • Estoque mínimo: é a quantidade mínima que deve ser mantida em estoque, seja de matéria-prima ou produto acabado.
  • Estoque Máximo: é o nível máximo que os estoques devem chegar.

Estes parâmetros devem tornar o MRP apto a responder: o que, quanto e quando serão necessários os componentes para cumprir a demanda de produtos finais.


    Como nossos sistemas atuam no MRP II:
  1. Em um aplicativo Android o representante comercial atende ao cliente;
  2. O aplicativo, através de web services específicos e a correta parametrização das linhas de produção no sistema, identifica qual a linha de produção, qual o custo, qual o prazo previsto e os custos para a produção daquele produto necessário para o cliente;
  3. O sistema envia as informações de valor e prazos para o representante;
  4. Com a concordância do cliente, o pedido é fechado;
  5. A linha de produção é especificada, com base em custos e velocidade;
  6. Os insumos necessários para a produção são reservados ou adquiridos;
  7. A mão-de-obra é alocada;
  8. A Ordem de Produção é feita;
  9. O acompanhamento dos pedidos do cliente é feito pelo portal da empresa, com acompanhamento de prazos e previsão de entrega;
  10. O produto é entregue.